Una mufla de aparato de cocción y su procedimiento de fabricación. La presente invención se refiere a una mufla de aparato de cocción así como a un método para producir una mufla de aparato de cocción. La mufla incluye al menos dos extremos de chapa metálica, que están
conectados por medio de una costura de soldadura, de cuyos extremos de chapa metálica un primer extremo de chapa metálica en el lado interior solapa un segundo extremo de chapa metálica en el lado exterior, el primer extremo de chapa metálica forma por su borde de chapa metálica en la cara de extremo una transición en forma de escalón entre las partes de chapa metálica.
Una mufla de aparato de cocción de dicho tipo se muestra, por ejemplo, en EP-A-0 254 500.
Una mufla de un aparato de cocción tiene generalmente extremos de chapa metálica que están dispuestos solapados y soldados. Por ello, en el lado interior de la mufla surgen transiciones en forma de escalón entre los dos extremos de chapa metálica. Durante un proceso de esmaltado se puede producir rotura del baño de esmalte en estas transiciones en forma de escalón y crear así una superficie de esmalte sin refinar indeseada. Una superficie de esmalte áspera de ese tipo se denomina borde de debilitamiento. Un método de conectar dos chapas metálicas, en particular dos chapas metálicas de carrocería, por medio de soldadura por puntos y estampado de juntas se conoce por DE 42 08 596. La soldadura por puntos y estampado de juntas es una forma especial de soldadura de costura y laminación de chapas metálicas en solapamiento. En ese caso los electrodos de laminación no se extienden en la chapa metálica, sino en los bordes de la hoja metálica que se solapan solamente una pequeña cantidad. Las zonas que se hacen pastosas bajo la acción de la corriente se sueldan simultáneamente por la fuerza de electrodo y aplanan casi al único grosor de chapa metálica. La costura de soldadura aplanada en un lado puede ser esmaltada sin problemas y sin que se formen bordes de debilitamiento por rotura del baño de esmalte.
La tarea de la presente invención consiste en proporcionar una mufla de aparato de cocción así como un método de producir la mufla de aparato de cocción en el que se hace posible una superficie de esmalte sin rotura de manera simple en la región de conexión de partes de chapa metálica de la mufla. La tarea de la presente invención se logra con la mufla de aparato de cocción con las características de la reivindicación de patente 1 así como por el método de producción con las características de la reivindicación de patente 13. Según eso, el primer extremo de chapa metálica en el lado interior está aplanado en forma de cuña en la dirección de su borde de chapa metálica en la cara de extremo. La transición en forma de escalón, que está en el lado interior, entre los extremos de chapa metálica se aplana así en gran medida. Por lo tanto, durante el esmaltado del lado interior de la mufla, el baño de esmalte no se rompe en la región de la transición en forma de escalón. Debido a la geometría de cuña según la invención del extremo de chapa metálica en el lado interior, así se evitan los bordes de debilitamiento en la superficie de esmalte en la región de los extremos de chapa metálica dispuestos de manera que se solapen.
En una realización especialmente ventajosa de la invención, el grosor de chapa metálica o la altura de borde en la cara de extremo del extremo de chapa metálica en el lado interior se puede reducir a 0 a 0,20 mm. En ese caso, un valor máximo permisible de este grosor de chapa metálica en la cara de extremo depende del grosor de la capa de esmalte. Por ejemplo, en el caso de una capa de esmalte de 150 micras de grosor, es permisible un grosor de chapa metálica en la cara de extremo de 0,18 mm a lo sumo. En el caso de una capa de esmalte de 120 micras de grosor, son permisibles grosores de la chapa metálica en la cara de extremo de hasta 0,15 mm sin formación de bordes de debilitamiento. La capa de esmalte cumple la finalidad de proteger la chapa metálica de mufla contra la corrosión. Ventajosamente, la capa de esmalte se diseña de modo que sea lo más fina posible con el fin de evitar fisuras por esfuerzo, por ejemplo, en la operación pirolítica del aparato de cocción. Para simplificar la producción de la chapa metálica de mufla se puede usar chapas metálicas precortadas verticalmente. Por lo tanto, la cara de extremo de los extremos de chapa metálica se extiende verticalmente, por lo que se obtiene una transición pronunciada en forma de escalón entre los extremos de chapa metálica dispuestos de manera que se solapen.
Por medio de la geometría de cuña según la invención en los extremos de chapa metálica en el lado interior es posible lograr una capa de esmalte lisa a pesar del corte vertical de las chapas metálicas de la mufla. El ángulo de inclinación de la superficie de cuña formada según la invención del primer extremo de chapa metálica aplanada de manera que tenga forma de cuña, puede estar entre 10 y 35º, en particular a 20º.Con este ángulo de inclinación se logra una transición suficientemente lisa del baño de esmalte. En una forma simple de realización de la invención en términos de ingeniería de producción, la superficie de cuña de forma de manera que sea plana.
Una superficie de cuña plana de es tipo se puede producir de manera especialmente simple por un método de laminado. La transición entre los extremos de chapa metálica se puede alisar más porque la superficie de cuña está abombada.
Para una transición especialmente lisa entre los extremos de chapa metálica, la superficie de cuña del segundo extremo de chapa metálica aplanada en la forma de cuña se puede extender a modo de una línea de puntos de inversión desde su borde de chapa metálica en la cara de extremo.
La anchura del extremo de chapa metálica en el lado interior aplanada en forma de cuña puede ser ventajosamente menor que una espaciación de borde de una costura de soldadura que conecta los extremos de chapa metálica. Por ello, no se deteriora la geometría de cuña del extremo de chapa metálica en el lado interior durante un proceso de soldadura.
En otra realización de la invención, se puede formar un labio de sellado en la cara de extremo del extremo de chapa metálica dispuesta en el lado interior solapándose y se puede extender a lo largo de la cara de extremo. El labio de sellado está en contacto de presión, preferiblemente en contacto lineal, con el primer extremo de chapa metálica. Con ello se evita que, después de un proceso de soldadura, pasen líquidos o contaminantes a un intervalo formado entre los extremos de chapa metálica, de modo que puedan perjudicar el proceso posterior de esmaltado.
En una realización preferida de la invención, la costura de soldadura se puede formar como una costura de soldadura por puntos. La soldadura por puntos evita una inducción excesiva de calor a los extremos de la chapa metálica. Así se evitan las deformaciones inducidas térmicamente de los extremos de chapa metálica durante la soldadura. En ese caso es ventajoso que los puntos de soldadura estén espaciados a un paso de 5 a 7 mm. Por una parte, con ello se garantiza una entrada de calor suficientemente pequeña y, por la otra, los extremos de chapa metálica se sueldan suficientemente firmes. En un método especialmente preferido para producción
de la mufla para el aparato de cocción, la superficie de cuña se puede producir por una conformación en frío económica de la región de borde, que está en el lado de la cámara de cocción, del extremo solapado de la chapa metálica. La conformación en frío se puede llevar a cabo de forma especialmente efectiva por un método de laminado. En ese caso, los grosores de la chapa metálica usados según la invención son ventajosamente de entre 0,4 y 0,8 mm, en particular 0,5 mm. Un extremo de chapa metálica con un grosor de chapa metálica de ese tipo es, por una parte, económico y, por la otra, en el caso de este grosor de chapa metálica se evita un excesivo desplazamiento de material durante la conformación en frío. Así se pueden evitar las deformaciones, producidas por desplazamiento de material, en el extremo de la chapa metálica. En consecuencia, una geometría de cuña deseada es sustancialmente más fácil de formar que en el caso de grosores de la chapa metálica de más de 0,8 mm.Se describen cuatro ejemplos de realización en las figuras acompañantes, en las que: La figura 1 representa una vista en perspectiva de un detalle de una mufla para un aparato de cocción en sección parcial, según el primer ejemplo de realización. La figura 2 representa una vista, que corresponde a la figura 1, de la mufla sin capa de esmalte. La figura 3 representa una vista esquemática en sección lateral de dos extremos soldados de chapa metálica, según el segundo ejemplo de realización. La figura 4 representa una vista esquemática en sección lateral de dos extremos soldados de chapa metálica, según el tercer ejemplo de realización. La figura 5 representa una vista esquemática en sección lateral de dos extremos soldados de chapa metálica, según el cuarto ejemplo de realización. Y la figura 6 representa un diagrama de bloques simplificado que esboza un método de producción de la mufla. Un detalle ampliado de una mufla 1 para un horno se representa en la figura. La mufla delimita una cámara de cocción e incluye un primer extremo de chapa metálica y un segundo extremo de chapa metálica. El grosor de chapa metálica s de la chapa de mufla asciende a 0,5 mm. Para la conexión de los dos extremos de chapa metálica, el primer extremo de chapa metálica en el lado interior solapa el segundo extremo de chapa metálica en el lado exterior. Como es evidente por la figura, en ese caso el extremo de chapa metálica en el lado interior está plano sobre el primer extremo de chapa metálica 5. Los dos extremos de chapa metálica y están conectados por medio de una costura de soldadura por puntos indicada por el número de referencia. Los puntos de soldadura que surgen en ese caso están dispuestos a una espaciación de borde a1 de aproximadamente 4 mm de una cara vertical de extremo 15 del primer extremo de chapa metálica. Según la figura 1, el grosor de chapa metálica s en la cara vertical de extremo se reduce a aproximadamente 0,18 mm. En ese caso, el primer extremo de chapa metálica en el lado interior está aplanado en forma de cuña en dirección hacia su borde de chapa metálica en la cara de extremo. Entonces se forma una superficie de cuña como una superficie inclinada plana, que forma una primera línea de borde S1 con el lado interior de la chapa de mufla. De la misma manera, se forma una segunda línea de borde S2 entre la cara vertical de extremo del segundo extremo de chapa metálica y la superficie de cuña . Las dos líneas de borde S1 y S2 se extienden por un plano de cuña ER. Este plano de cuña ER según la figura 1 incluye un ángulo de inclinaciónde aproximadamente 20º con el lado interior 19 de
la mufla. Las transiciones en la región de las líneas de borde S1 y S2 están preferiblemente redondeadas. La anchura a2 del extremo de chapa metálica aplanado en forma de cuña es menor que la espaciación de borde a1 de la costura de soldadura. Los puntos de soldadura de la costura de soldadura no se disponen así en la región de la superficie de cuña. Así se evita el deterioro de la geometría de cuña por la costura de soldadura. Los puntos de soldadura de la costura de soldadura están espaciados a un paso e de aproximadamente 6 mm. Esto permite, por una parte, un apriete suficiente entre los extremos de chapa metálica primero y segundo. Por otra parte, la carga térmica de los extremos de chapa metálica y durante el proceso de soldadura es suficientemente pequeña en comparación con una costura de soldadura formada de forma continua, como es necesario en el caso de soldadura por puntos y estampado de juntas. Según la figura, los extremos de chapa metálica y de la mufla están recubiertos con una capa de esmalte, cuyo grosor medio es de aproximadamente 150 micras. Debido a la superficie de cuña aplanada, la capa de esmalte tiene una superficie sin hendiduras en la región entre los extremos de chapa metálica primero y segundo. Por lo tanto, la superficie de la capa de esmalte se extiende suavemente sobre la cara de extremo desde el primer extremo de chapa metálica sin formar bordes de debilitamiento desventajosos. Un segundo ejemplo de realización se representa en la figura en una vista esquemática en sección lateral. Es evidente por ella que el plano de cuña ER, que se indica con líneas de trazos, incluye, como en el primer ejemplo de realización, un ángulo de cuña de aproximadamente 20º. En contraposición al primer ejemplo de realización, la superficie de cuña se forma abombada y sobresale del plano de cuña ER. El grosor de chapa metálica s en este ejemplo de realización en la cara de extremo es de 0 mm, es decir, el primer extremo de chapa metálica se extienden en ángulo agudo sobre su cara de extremo. Por lo tanto, la transición entre los extremos de chapa metálica se suaviza más sustancialmente. Un tercer ejemplo de realización se ilustra en la figura 4, en la que se ha formado un labio de sellado en la cara vertical de extremo 15 del segundo extremo de chapa metálica 7. El labio de sellado se forma en el lado inferior, que mira al primer extremo de chapa metálica, del segundo extremo de chapa metálica . Como se representa, el labio de sellado se presiona a contacto lineal con el primer extremo de chapa metálica . Con ello se cierra un intervalo 10 entre los extremos de chapa metálica primero y segundo. Por lo tanto, no pueden penetrar líquidos o contaminantes en el intervalo 10 después del proceso de soldadura ni dañar el proceso de esmaltado siguiente. Un cuarto ejemplo de realización se esboza en la figura 5 en una vista lateral esquemática. Aquí, para una transición especialmente lisa entre los extremos de chapa metálica, los extremos de chapa metálica aplanados en forma de cuña se curvan a modo de una línea de puntos de inversión con respecto al borde de chapa metálica en la cara de extremo.
El método básico para la producción de la mufla se indica en el diagrama de bloques según la figura . En consecuencia, en un primer paso del método, los extremos de chapa metálica y se cortan verticalmente exactamente a tamaño. Posteriormente, en un paso de conformación , el segundo extremo de chapa metálica se conforma en frío, por lo que se forma la superficie de cuña . Debido al grosor de chapa metálica s de 0,5 mm que se usa ventajosamente, solamente se produce un ligero desplazamiento de material en el extremo de chapa metálica durante la conformación en frío. Por lo tanto, se evitan en gran medida las deformaciones indeseadas en la región del extremo de chapa metálica, que son producidas por el desplazamiento de material. Así, no se deteriora la transición entre los extremos de chapa metálica y por desplazamiento de material.
En un paso de soldadura siguiente, los extremos de chapa metálica, se conectan por un método de soldadura. Se usa cualquier método de soldadura, por ejemplo soldadura por puntos, soldadura por puntos y laminación, soldadura de costura y laminación o un método de soldadura por láser. Se ha demostrado que el método de soldadura por puntos es especialmente ventajoso. En este método de soldadura, la cantidad de calor suministrada es comparativamente baja. Con ello se pueden evitar las deformaciones inducidas térmicamente de los extremos de la hoja metálica. En un paso operativo siguiente, los extremos de la hoja metálica, se someten a un proceso de esmaltado en el que los extremos de chapa metálica, se recubren con una capa de esmalte de un grosor de capa de 80 a 120 micras. La capa de esmalte cumple la finalidad de proteger los extremos de chapa metálica contra la corrosión. Ventajosamente la capa de esmalte se forma de manera que sea lo más fina posible con el fin de evitar fisuras por esfuerzo, por ejemplo en una operación pirolítica.
conectados por medio de una costura de soldadura, de cuyos extremos de chapa metálica un primer extremo de chapa metálica en el lado interior solapa un segundo extremo de chapa metálica en el lado exterior, el primer extremo de chapa metálica forma por su borde de chapa metálica en la cara de extremo una transición en forma de escalón entre las partes de chapa metálica.
Una mufla de aparato de cocción de dicho tipo se muestra, por ejemplo, en EP-A-0 254 500.
Una mufla de un aparato de cocción tiene generalmente extremos de chapa metálica que están dispuestos solapados y soldados. Por ello, en el lado interior de la mufla surgen transiciones en forma de escalón entre los dos extremos de chapa metálica. Durante un proceso de esmaltado se puede producir rotura del baño de esmalte en estas transiciones en forma de escalón y crear así una superficie de esmalte sin refinar indeseada. Una superficie de esmalte áspera de ese tipo se denomina borde de debilitamiento. Un método de conectar dos chapas metálicas, en particular dos chapas metálicas de carrocería, por medio de soldadura por puntos y estampado de juntas se conoce por DE 42 08 596. La soldadura por puntos y estampado de juntas es una forma especial de soldadura de costura y laminación de chapas metálicas en solapamiento. En ese caso los electrodos de laminación no se extienden en la chapa metálica, sino en los bordes de la hoja metálica que se solapan solamente una pequeña cantidad. Las zonas que se hacen pastosas bajo la acción de la corriente se sueldan simultáneamente por la fuerza de electrodo y aplanan casi al único grosor de chapa metálica. La costura de soldadura aplanada en un lado puede ser esmaltada sin problemas y sin que se formen bordes de debilitamiento por rotura del baño de esmalte.
La tarea de la presente invención consiste en proporcionar una mufla de aparato de cocción así como un método de producir la mufla de aparato de cocción en el que se hace posible una superficie de esmalte sin rotura de manera simple en la región de conexión de partes de chapa metálica de la mufla. La tarea de la presente invención se logra con la mufla de aparato de cocción con las características de la reivindicación de patente 1 así como por el método de producción con las características de la reivindicación de patente 13. Según eso, el primer extremo de chapa metálica en el lado interior está aplanado en forma de cuña en la dirección de su borde de chapa metálica en la cara de extremo. La transición en forma de escalón, que está en el lado interior, entre los extremos de chapa metálica se aplana así en gran medida. Por lo tanto, durante el esmaltado del lado interior de la mufla, el baño de esmalte no se rompe en la región de la transición en forma de escalón. Debido a la geometría de cuña según la invención del extremo de chapa metálica en el lado interior, así se evitan los bordes de debilitamiento en la superficie de esmalte en la región de los extremos de chapa metálica dispuestos de manera que se solapen.
En una realización especialmente ventajosa de la invención, el grosor de chapa metálica o la altura de borde en la cara de extremo del extremo de chapa metálica en el lado interior se puede reducir a 0 a 0,20 mm. En ese caso, un valor máximo permisible de este grosor de chapa metálica en la cara de extremo depende del grosor de la capa de esmalte. Por ejemplo, en el caso de una capa de esmalte de 150 micras de grosor, es permisible un grosor de chapa metálica en la cara de extremo de 0,18 mm a lo sumo. En el caso de una capa de esmalte de 120 micras de grosor, son permisibles grosores de la chapa metálica en la cara de extremo de hasta 0,15 mm sin formación de bordes de debilitamiento. La capa de esmalte cumple la finalidad de proteger la chapa metálica de mufla contra la corrosión. Ventajosamente, la capa de esmalte se diseña de modo que sea lo más fina posible con el fin de evitar fisuras por esfuerzo, por ejemplo, en la operación pirolítica del aparato de cocción. Para simplificar la producción de la chapa metálica de mufla se puede usar chapas metálicas precortadas verticalmente. Por lo tanto, la cara de extremo de los extremos de chapa metálica se extiende verticalmente, por lo que se obtiene una transición pronunciada en forma de escalón entre los extremos de chapa metálica dispuestos de manera que se solapen.
Por medio de la geometría de cuña según la invención en los extremos de chapa metálica en el lado interior es posible lograr una capa de esmalte lisa a pesar del corte vertical de las chapas metálicas de la mufla. El ángulo de inclinación de la superficie de cuña formada según la invención del primer extremo de chapa metálica aplanada de manera que tenga forma de cuña, puede estar entre 10 y 35º, en particular a 20º.Con este ángulo de inclinación se logra una transición suficientemente lisa del baño de esmalte. En una forma simple de realización de la invención en términos de ingeniería de producción, la superficie de cuña de forma de manera que sea plana.
Una superficie de cuña plana de es tipo se puede producir de manera especialmente simple por un método de laminado. La transición entre los extremos de chapa metálica se puede alisar más porque la superficie de cuña está abombada.
Para una transición especialmente lisa entre los extremos de chapa metálica, la superficie de cuña del segundo extremo de chapa metálica aplanada en la forma de cuña se puede extender a modo de una línea de puntos de inversión desde su borde de chapa metálica en la cara de extremo.
La anchura del extremo de chapa metálica en el lado interior aplanada en forma de cuña puede ser ventajosamente menor que una espaciación de borde de una costura de soldadura que conecta los extremos de chapa metálica. Por ello, no se deteriora la geometría de cuña del extremo de chapa metálica en el lado interior durante un proceso de soldadura.
En otra realización de la invención, se puede formar un labio de sellado en la cara de extremo del extremo de chapa metálica dispuesta en el lado interior solapándose y se puede extender a lo largo de la cara de extremo. El labio de sellado está en contacto de presión, preferiblemente en contacto lineal, con el primer extremo de chapa metálica. Con ello se evita que, después de un proceso de soldadura, pasen líquidos o contaminantes a un intervalo formado entre los extremos de chapa metálica, de modo que puedan perjudicar el proceso posterior de esmaltado.
En una realización preferida de la invención, la costura de soldadura se puede formar como una costura de soldadura por puntos. La soldadura por puntos evita una inducción excesiva de calor a los extremos de la chapa metálica. Así se evitan las deformaciones inducidas térmicamente de los extremos de chapa metálica durante la soldadura. En ese caso es ventajoso que los puntos de soldadura estén espaciados a un paso de 5 a 7 mm. Por una parte, con ello se garantiza una entrada de calor suficientemente pequeña y, por la otra, los extremos de chapa metálica se sueldan suficientemente firmes. En un método especialmente preferido para producción
de la mufla para el aparato de cocción, la superficie de cuña se puede producir por una conformación en frío económica de la región de borde, que está en el lado de la cámara de cocción, del extremo solapado de la chapa metálica. La conformación en frío se puede llevar a cabo de forma especialmente efectiva por un método de laminado. En ese caso, los grosores de la chapa metálica usados según la invención son ventajosamente de entre 0,4 y 0,8 mm, en particular 0,5 mm. Un extremo de chapa metálica con un grosor de chapa metálica de ese tipo es, por una parte, económico y, por la otra, en el caso de este grosor de chapa metálica se evita un excesivo desplazamiento de material durante la conformación en frío. Así se pueden evitar las deformaciones, producidas por desplazamiento de material, en el extremo de la chapa metálica. En consecuencia, una geometría de cuña deseada es sustancialmente más fácil de formar que en el caso de grosores de la chapa metálica de más de 0,8 mm.Se describen cuatro ejemplos de realización en las figuras acompañantes, en las que: La figura 1 representa una vista en perspectiva de un detalle de una mufla para un aparato de cocción en sección parcial, según el primer ejemplo de realización. La figura 2 representa una vista, que corresponde a la figura 1, de la mufla sin capa de esmalte. La figura 3 representa una vista esquemática en sección lateral de dos extremos soldados de chapa metálica, según el segundo ejemplo de realización. La figura 4 representa una vista esquemática en sección lateral de dos extremos soldados de chapa metálica, según el tercer ejemplo de realización. La figura 5 representa una vista esquemática en sección lateral de dos extremos soldados de chapa metálica, según el cuarto ejemplo de realización. Y la figura 6 representa un diagrama de bloques simplificado que esboza un método de producción de la mufla. Un detalle ampliado de una mufla 1 para un horno se representa en la figura. La mufla delimita una cámara de cocción e incluye un primer extremo de chapa metálica y un segundo extremo de chapa metálica. El grosor de chapa metálica s de la chapa de mufla asciende a 0,5 mm. Para la conexión de los dos extremos de chapa metálica, el primer extremo de chapa metálica en el lado interior solapa el segundo extremo de chapa metálica en el lado exterior. Como es evidente por la figura, en ese caso el extremo de chapa metálica en el lado interior está plano sobre el primer extremo de chapa metálica 5. Los dos extremos de chapa metálica y están conectados por medio de una costura de soldadura por puntos indicada por el número de referencia. Los puntos de soldadura que surgen en ese caso están dispuestos a una espaciación de borde a1 de aproximadamente 4 mm de una cara vertical de extremo 15 del primer extremo de chapa metálica. Según la figura 1, el grosor de chapa metálica s en la cara vertical de extremo se reduce a aproximadamente 0,18 mm. En ese caso, el primer extremo de chapa metálica en el lado interior está aplanado en forma de cuña en dirección hacia su borde de chapa metálica en la cara de extremo. Entonces se forma una superficie de cuña como una superficie inclinada plana, que forma una primera línea de borde S1 con el lado interior de la chapa de mufla. De la misma manera, se forma una segunda línea de borde S2 entre la cara vertical de extremo del segundo extremo de chapa metálica y la superficie de cuña . Las dos líneas de borde S1 y S2 se extienden por un plano de cuña ER. Este plano de cuña ER según la figura 1 incluye un ángulo de inclinaciónde aproximadamente 20º con el lado interior 19 de
la mufla. Las transiciones en la región de las líneas de borde S1 y S2 están preferiblemente redondeadas. La anchura a2 del extremo de chapa metálica aplanado en forma de cuña es menor que la espaciación de borde a1 de la costura de soldadura. Los puntos de soldadura de la costura de soldadura no se disponen así en la región de la superficie de cuña. Así se evita el deterioro de la geometría de cuña por la costura de soldadura. Los puntos de soldadura de la costura de soldadura están espaciados a un paso e de aproximadamente 6 mm. Esto permite, por una parte, un apriete suficiente entre los extremos de chapa metálica primero y segundo. Por otra parte, la carga térmica de los extremos de chapa metálica y durante el proceso de soldadura es suficientemente pequeña en comparación con una costura de soldadura formada de forma continua, como es necesario en el caso de soldadura por puntos y estampado de juntas. Según la figura, los extremos de chapa metálica y de la mufla están recubiertos con una capa de esmalte, cuyo grosor medio es de aproximadamente 150 micras. Debido a la superficie de cuña aplanada, la capa de esmalte tiene una superficie sin hendiduras en la región entre los extremos de chapa metálica primero y segundo. Por lo tanto, la superficie de la capa de esmalte se extiende suavemente sobre la cara de extremo desde el primer extremo de chapa metálica sin formar bordes de debilitamiento desventajosos. Un segundo ejemplo de realización se representa en la figura en una vista esquemática en sección lateral. Es evidente por ella que el plano de cuña ER, que se indica con líneas de trazos, incluye, como en el primer ejemplo de realización, un ángulo de cuña de aproximadamente 20º. En contraposición al primer ejemplo de realización, la superficie de cuña se forma abombada y sobresale del plano de cuña ER. El grosor de chapa metálica s en este ejemplo de realización en la cara de extremo es de 0 mm, es decir, el primer extremo de chapa metálica se extienden en ángulo agudo sobre su cara de extremo. Por lo tanto, la transición entre los extremos de chapa metálica se suaviza más sustancialmente. Un tercer ejemplo de realización se ilustra en la figura 4, en la que se ha formado un labio de sellado en la cara vertical de extremo 15 del segundo extremo de chapa metálica 7. El labio de sellado se forma en el lado inferior, que mira al primer extremo de chapa metálica, del segundo extremo de chapa metálica . Como se representa, el labio de sellado se presiona a contacto lineal con el primer extremo de chapa metálica . Con ello se cierra un intervalo 10 entre los extremos de chapa metálica primero y segundo. Por lo tanto, no pueden penetrar líquidos o contaminantes en el intervalo 10 después del proceso de soldadura ni dañar el proceso de esmaltado siguiente. Un cuarto ejemplo de realización se esboza en la figura 5 en una vista lateral esquemática. Aquí, para una transición especialmente lisa entre los extremos de chapa metálica, los extremos de chapa metálica aplanados en forma de cuña se curvan a modo de una línea de puntos de inversión con respecto al borde de chapa metálica en la cara de extremo.
El método básico para la producción de la mufla se indica en el diagrama de bloques según la figura . En consecuencia, en un primer paso del método, los extremos de chapa metálica y se cortan verticalmente exactamente a tamaño. Posteriormente, en un paso de conformación , el segundo extremo de chapa metálica se conforma en frío, por lo que se forma la superficie de cuña . Debido al grosor de chapa metálica s de 0,5 mm que se usa ventajosamente, solamente se produce un ligero desplazamiento de material en el extremo de chapa metálica durante la conformación en frío. Por lo tanto, se evitan en gran medida las deformaciones indeseadas en la región del extremo de chapa metálica, que son producidas por el desplazamiento de material. Así, no se deteriora la transición entre los extremos de chapa metálica y por desplazamiento de material.
En un paso de soldadura siguiente, los extremos de chapa metálica, se conectan por un método de soldadura. Se usa cualquier método de soldadura, por ejemplo soldadura por puntos, soldadura por puntos y laminación, soldadura de costura y laminación o un método de soldadura por láser. Se ha demostrado que el método de soldadura por puntos es especialmente ventajoso. En este método de soldadura, la cantidad de calor suministrada es comparativamente baja. Con ello se pueden evitar las deformaciones inducidas térmicamente de los extremos de la hoja metálica. En un paso operativo siguiente, los extremos de la hoja metálica, se someten a un proceso de esmaltado en el que los extremos de chapa metálica, se recubren con una capa de esmalte de un grosor de capa de 80 a 120 micras. La capa de esmalte cumple la finalidad de proteger los extremos de chapa metálica contra la corrosión. Ventajosamente la capa de esmalte se forma de manera que sea lo más fina posible con el fin de evitar fisuras por esfuerzo, por ejemplo en una operación pirolítica.
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